¿Cuál es la diferencia entre moldeo por inyección y moldeo por soplado?

¿Cuál es la diferencia entre moldeo por inyección y moldeo por soplado?

1. El proceso de moldeo por inyección y moldeo por soplado es diferente.El moldeo por soplado es inyección + soplado;el moldeo por inyección es inyección + presión;el moldeo por soplado debe tener la cabeza dejada por el tubo de soplado, y el moldeo por inyección debe tener una sección de puerta

2. En términos generales, el moldeo por inyección es un cuerpo de núcleo sólido, el moldeo por soplado es un cuerpo de núcleo hueco y la apariencia del moldeo por soplado es desigual.El moldeo por soplado tiene un puerto de soplado.

3. Moldeo por inyección, es decir, moldeo por inyección termoplástica, en el que el material plástico se funde y luego se inyecta en la cavidad de la película.Una vez que el plástico fundido ingresa al molde, se enfría hasta darle forma de cavidad.La forma resultante suele ser el producto final y no se requiere ningún procesamiento adicional antes del equipo o uso como producto final.Se pueden formar muchos detalles, como protuberancias, nervaduras y roscas, en una sola operación de moldeo por inyección.Una máquina de moldeo por inyección tiene dos componentes básicos: un dispositivo de inyección que funde e introduce el plástico en el molde, y un dispositivo de sujeción.El efecto del equipo del molde es:

1) El molde se cierra bajo la condición de recibir la presión de inyección;

2) Saque el producto del equipo de inyección para derretir el plástico antes de inyectarlo en el molde y luego controle la presión y la velocidad para inyectar la masa fundida en el molde.En la actualidad se utilizan dos tipos de equipos de inyección: preplastificante de tornillo o equipo de dos etapas, y tornillo alternativo.Los preplastificantes de tornillo utilizan un tornillo preplastificante (primera etapa) para inyectar plástico fundido en una varilla de inyección (segunda etapa).Los beneficios del preplastificante de tornillo son una calidad de fusión estable, alta presión y alta velocidad, y un control preciso del volumen de inyección (utilizando dispositivos de empuje mecánicos en ambos extremos de la carrera del pistón).

Estos beneficios son necesarios para productos transparentes, de paredes delgadas y altas tasas de producción.Las desventajas incluyen un tiempo de residencia desigual (que conduce a la degradación del material), mayores costos de equipo y costos de mantenimiento.Los dispositivos de inyección de tornillo alternativo más comúnmente utilizados no requieren un émbolo para fundir e inyectar el plástico.

Moldeo por soplado: también conocido como moldeo por soplado hueco, moldeo por soplado, un método de procesamiento de plástico en rápido desarrollo.El parisón de plástico tubular obtenido mediante extrusión o moldeo por inyección de resina termoplástica se coloca en un molde dividido mientras está caliente (o se calienta hasta un estado ablandado), y se introduce aire comprimido en el parisón inmediatamente después de cerrar el molde para soplar el parisón de plástico. .Se expande y se adhiere estrechamente a la pared interior del molde, y tras enfriar y desmoldar se obtienen diversos productos huecos.El proceso de producción de película soplada es, en principio, muy similar al moldeo por soplado de productos huecos, pero no utiliza molde.Desde la perspectiva de la clasificación de la tecnología de procesamiento de plástico, el proceso de moldeo de película soplada generalmente se incluye en la extrusión.El proceso de moldeo por soplado se utilizó por primera vez para producir viales de polietileno de baja densidad durante la Segunda Guerra Mundial.A finales de la década de 1950, con el nacimiento del polietileno de alta densidad y el desarrollo de las máquinas de moldeo por soplado, las técnicas de moldeo por soplado se utilizaron ampliamente.El volumen de los contenedores huecos puede alcanzar miles de litros y algunas producciones han adoptado el control por ordenador.Los plásticos adecuados para el moldeo por soplado incluyen polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno, poliéster, etc., y los recipientes huecos obtenidos se utilizan ampliamente como recipientes de embalaje industrial.