В чем разница между литьем под давлением и выдувным формованием?

В чем разница между литьем под давлением и выдувным формованием?

1. Процесс литья под давлением и выдувного формования отличается.Выдувное формование – это инъекция + выдув;литье под давлением – впрыск + давление;при выдувном формовании головка должна оставаться со стороны выдувной трубы, а при литьевом формовании должна иметься секция ворот.

2. Вообще говоря, литье под давлением представляет собой корпус с твердым сердечником, выдувное формование представляет собой полый корпус, а внешний вид выдувного формования неровный.Выдувное формование имеет отверстие для выдувания.

3. Литье под давлением, то есть литье термопластов под давлением, при котором пластиковый материал плавится, а затем впрыскивается в полость пленки.Как только расплавленный пластик попадает в форму, он охлаждается до формы, напоминающей полость.Полученная форма часто является конечным продуктом, и никакой дополнительной обработки перед оборудованием или использованием в качестве конечного продукта не требуется.Многие детали, такие как бобышки, ребра и резьба, могут быть изготовлены за одну операцию литья под давлением.Машина для литья под давлением состоит из двух основных компонентов: устройства для впрыска, которое плавит и подает пластик в форму, и зажимного устройства.Эффект пресс-формы:

1) Пресс-форма закрыта при условии получения давления впрыска;

2) Выньте продукт из литьевого оборудования, чтобы расплавить пластик перед его впрыском в форму, а затем контролируйте давление и скорость для впрыска расплава в форму.Сегодня используется два типа литьевого оборудования: шнековое оборудование для предварительного пластификации или двухступенчатое оборудование и шнек с возвратно-поступательным движением.В винтовых препластификаторах используется шнек предварительной пластификации (первый этап) для впрыска расплавленного пластика в инжекторный стержень (второй этап).Преимуществами шнекового предварительного пластификатора являются стабильное качество расплава, высокое давление и высокая скорость, а также точный контроль объема впрыска (с использованием механических упорных устройств на обоих концах хода поршня).

Эти преимущества необходимы для производства прозрачных тонкостенных изделий и высоких темпов производства.К недостаткам относятся неравномерное время пребывания (ведущее к деградации материала), более высокие затраты на оборудование и затраты на техническое обслуживание.Более часто используемые устройства для впрыска с возвратно-поступательным винтом не требуют использования плунжера для плавления и впрыска пластика.

Выдувное формование: также известное как полое выдувное формование, выдувное формование, быстро развивающийся метод обработки пластмасс.Трубчатую пластиковую заготовку, полученную экструзией или литьем под давлением термопластической смолы, помещают в разъемную форму, пока она горячая (или нагрета до размягченного состояния), и сразу после закрытия формы в заготовку вводят сжатый воздух для выдувания пластмассовой заготовки. .Он расширяется и плотно прилегает к внутренней стенке формы, и после охлаждения и извлечения из формы получаются различные полые изделия.Процесс производства выдувной пленки по принципу очень похож на выдувное формование полых изделий, но здесь не используется пресс-форма.С точки зрения классификации технологий переработки пластмасс процесс формования пленки с раздувом обычно включается в экструзию.Процесс выдувного формования впервые был использован для производства флаконов из полиэтилена низкой плотности во время Второй мировой войны.В конце 1950-х годов, с появлением полиэтилена высокой плотности и развитием машин для выдувного формования, широко стали использоваться навыки выдувного формования.Объем полых контейнеров может достигать тысяч литров, а на некоторых производствах внедрено компьютерное управление.К пластмассам, пригодным для выдувного формования, относятся полиэтилен, поливинилхлорид, полипропилен, полиэстер и т. д., а полученные полые контейнеры широко используются в качестве промышленной упаковочной тары.